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【知道吗】如何打造高水平星级工厂必备攻略
发布时间:2021-04-20 07:50:20浏览次数:

众所周知,对于制造型企业,打造“国际一流”的规范、有序、整洁、高效的现场是企业建设的重点工作之一。

 

今天我们就以某集团的5S目视化建设为例,来看下高效建设星级工厂,哪些举措对企业来说是实用而必备的!

01

“星级工厂”的背后,能为你带来什么?

通过星级工厂建设,改善现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围、创建良好的企业文化;创造干净整洁的工作环境不仅会提高员工的工作积极性,更会提高顾客的信心和满意度,进而提升企业的市场竞争力;企业要确保安全的生产态势,高效整洁的现场是不可或缺的前提条件。

 
 

02

高效建设星级工厂,有哪些实用举措?

1

制度牵引

通过精益生产推进手册的指导内容,让全员系统了解精益管理体系,包括5S目视化建设、各级管理制度、精益推进方式、精益重点项目建设等内容。

2

基础培训

公司内部开展理论学习与培训,课程涵盖5S与目视化实战、三源识别与改善、物流改善及简易自动化实战等,通过全员培训,使基层员工具备进行现场改善的理论知识

3

明确目标

公司开展5S现场标准化建设工作,制定年度改善计划和比例目标,改善内容包括设备及工位、生产线、产品及物料、放置场地与物流通道、厂房及外围场地、办公室六大类别。

 

通过改善活动,推进场地标准化、管理目视化、改善常态化,持续建设有特色的高水平精益化现场。

4

过程跟踪

公司内部制定检查、巡查机制,检查方式有日检、周检、月检、专项检查、节假日前检查等,从检查计划制定、检查实施、检查整改、整改复查,遵循PDCA原则,不断提升现场管理水平。

5

创先争优

将每一个改善点固化,成为下一次改善的基础。公司内定期将所有的改善成果进行评比,对优秀改善案例进行物质和荣誉的激励,包括高层现场验收、改善景点旅行、公司通报嘉奖等;每年组织跨公司间的评比评优,对于优秀案例,在公司内和公司间(集团化多个分子公司)横向复制推广。

6

焦点改善

创建三天快速改善的模式,每月选取一家公司开展三天快速改善,改善遵循PDCA原则,从现场调研、改善计划制定、改善实施、改善总结等全覆盖,以点带面,形成内部标杆进而横向推广,带动各公司自行组织现场改善活动。

7

氛围营造

营造“比技能、比成果、比亮点”的全员改善氛围,对于优秀的案例和改善人员,在公司公众号、集团期刊、OA等平台进行全面的报道,同时公司内的优秀改善案例以案主的姓名命名,成为现场改善景点,在员工聚集处,如食堂、打卡处等设置宣传栏,推广优秀案例和案主。

8

全员创新

建立全员微创新活动机制丰田称为提案改善),根据实际需求定期导向不同的改善重点,通过小创新、小改善促进现场5S目视化水平的提升。

 

以某集团为例,持续推动场地标准化、管理目视化、改善常态化,打造行业领先的高水平星级工厂,目前集团已组织开展三天改善20余次,各公司内部横向展开30余次,完成现场标杆区1117个。通过改善活动,探索从理论培训、现状调查、改善实施、总结、反省的精益改善基本全过程,培育改善人才200余人。不定期组织各大园区现场突击检查活动,通过外部和第三方的视角,发现各公司现场存在的各类问题,排除现场管理死角,提升现场管理水平。

 

为了及时将现场改善成果进行横向推广,同时营造全员参与、持续改善的精益氛围,每年组织全集团级的“精益现场行”活动,树标杆、见效益、做推广。各公司交流学习现场推进及改善成果,参观现场优秀改善亮点,通过参观学习,将优秀案例在公司内部横向推广。

 

当前各公司现场管理水平大幅度提升,部分已打造成为行业竞相学习的标杆;持续以现场精益化改善为基础,支撑智能化建设,全集团已荣获国家级智能制造试点示范项目1个,绿色工厂示范单位3家。省市级示范智能制造车间14个。

 

03

星级工厂是否可以在不同行业中迁移?

前,融合了场地标准化、管理目视化、改善常态化的亨通特色高水平精益化现场,已打造成为行业竞相学习的标杆,可快速复制到同行业的生产现场,横向推广,助推现场管理水平提升。


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